مک دونالد چگونه به موفقیت دست یافت ؟
✅انعطافپذیری در مک دونالد
اما شاید بزرگترین دلیلی که باعث شده است تا مک دونالد طی این مدت طولانی موفق باشد، توانایی آن در گذر از طوفانهاست. گرچه خط سیر مک دونالد درطول عمرش عموما رو به بالا بوده است، اما این شرکت مجبور شد تا چند چالش و مشکل اساسی را هم تحمل کند.
مک دونالد پروندههای متعددی داشته است که به دلایل مختلف گرفتارشان شده و در معرض حجم بالایی از نقدهای منفی قرار گرفته است.
مک دونالد برای مقابله با این مشکلات چه میکند؟
وقتی از بیرون نگاه میکنیم، به نظر میرسد که حداقل بخشی از استراتژی آنها مستلزم تصدیق این مشکل یا مسئله است و بعد هم تخصیص منابع داخلی برای در رأس ماندن، همانطور که نمونههای زیر نشان میدهند:
نگرانیهای بهداشتی در مورد مک دونالد
بسیاری از چالشهایی که مک دونالد طی سالها با آنها روبهرو بوده است، به نگرانیهای بهداشتی بهویژه در ارتباط با کودکان مرتبط است. مک دونالد در واکنش به این نگرانیها، در سال ۲۰۰۴ شؤرای مشورتی جهانی (GAC) را تشکیل داد. این شؤرا متشکل از گروهی بینالمللی از متخصصان مستقل است که توسط مک دونالد گرد هم آمدهاند تا در حوزههای تغذیه و سلامت کودکان راهنماییهای حرفهای ارائه بدهند.
چند افزودنی به موارد موجود در منو، پاسخی به خواست منتقدان و مصرفکنندگان برای انتخابهای سالمتر بود. چند نمونه از این انتخابها عبارتند از تنوع بیشتر سالادها، میوه و اوتمیلِ افرا، و گزینهی سفارش هپی میل با سس سیب و آب سیب یا شیر یک درصد چربی به عنوان نوشیدنی. علاوهبر این، مک دونالد یکی از نخستین رستورانهای فست فود بود که از سال ۲۰۰۶ حقایق غذایی را روی بستهبندی غذاها ارائه داد.
✅تلاشهای لاندن گرینپیس علیه مک دونالد
وقتی پای محیط زیست پایدار به میان میآید، فعالان حوزههای مربوطه همیشه نگرانی خود را نسبت به سیاستهای مک دونالد ابراز کردهاند.
در اواسط دهه ۱۹۸۰، مک دونالد با یکی از شدیدترین چالشهای خود روبهرو شد که توسط گروه فعالان لاندن گرینپیس (London Greenpeace) ایجاد شد، که البته ربطی به سازمان بینالمللی گرینپیس نداشت.
این گروه در بروشوری با عنوان «مک دونالد چه ایرادی دارد؟» ادعا نمود که غذایی که مک دونالد سرو میکند، برای سلامتی مردم بد است و شیوهی مورداستفاده برای تولید محصولات غذایی و بستهبندی آنها باعث از بین رفتن جنگلها میشود و این فقط یکی از اتهامات بود.
مک دونالد در واکنش به این اقدام، در سال ۱۹۹۰ بهطور رسمی یک هیئت زیست محیطی جهانی تشکیل داد. این هیئت گامهایی برای کاهش زبالههای جامد، حفظ و نگهداریِ منابع طبیعی و همینطور تشویق دیگران به پاسخگو بودن در قبال اقداماتشان طراحی نمود. یکی از نتایج اقدامات هیئت مربوطه این است که اکنون بیش از ۸۰ درصدِ بستهبندیهای مک دونالد از مواد قابلبازیافت ساخته میشوند.
اما مک دونالد نتوانست از عواقب تلاشهای لاندن گرینپیس در امان بماند. در اوایل دههی ۱۹۹۰، این سازمان در تلاش برای پاک کردن این اتهامات، شروع به تعقیب قانونی اعضای لاندن گرینپیس به اتهام تهمت نمود، اما تعدادی از آنها مقابله کردند که باعث ایجاد فضایی زشت، هم در داخل و هم خارج از دادگاه شد.
پرونده «مک لیبل» به طولانیترین دادگاه در تاریخ انگلستان تبدیل شد که طی آن تعداد زیادی از اعتراضات و داستانهای منفی در سطح جهانی منتشر شدند. علیرغم آنکه قضاوت بیشتر به نفع مک دونالد تمام شد، اما این دادگاه تصویر عمومی بدی از این سازمان به جا گذاشت که برخی از تحلیلگران روابط عمومی آن را یکی از بدترینهای تاریخ دانستهاند.
مک دونالد چگونه میتواند این مشکلات را به جای آنکه تأثیر مخربی بر کسبوکارش داشته باشند، به دستاندازهایی در جاده بدل کند و بهراحتی از آنها رد میشود؟ بخشی از اینکه مک دونالد میتواند درهنگام چالش انعطافپذیر باشد، مناسبات شکلگرفته در این جامعه است.
وقتی اختلافاتی به وجود میآیند، داشتن نام نیک میان مصرفکنندگان میتواند به هر شرکتی کمک کند تا از طوفانها جان سالم به در ببرد.
روشهای مک دونالد برای ترویج نام نیکش در میان مصرفکنندگان، عبارتند از شرکت در برنامههای ورزشی جوانان و برنامههای خیریهای همچون خیریههای رونالد مک دونالد هاوس چریتیز (Ronald McDonald House charities).
چالشهای امروزی مک دونالد
مک دونالد مجددا همهی تجربیاتش در برخورد با مشکلات را طی چند سال اخیری که کشمکشی نسبی را برای این سازمان به همراه داشت، به کار گرفته است.
بخش عمدهای از این کاهش، از کمبود مشتریان نسل هزاره نشأت میگیرد، یعنی نسلی که از اواخر دههی ۱۹۷۰ یا اوایل دههی ۱۹۸۰ تا اوایل دههی ۲۰۰۰ متولد شدند. به گفته تکنومیک، مراجعه به مک دونالد از سوی افراد بین ۱۹ تا ۲۱ سال طی سالهای اخیر تا ۱۳ درصد کاهش پیدا کرده است.
به نظر میرسد که این گروه سنی به گزینههای بهروزتر و در بعضی موارد سالمتری تمایل دارند. اما به نظر میرسد که این سازمان غذایی هم همچون گذشته، همان پروتکل همیشگیِ کشف مشکل و به کارگیری منابع برای حل آن را دنبال میکند.
بخشی از برنامهی مک دونالد این است که به شعباتش اجازه دهد تا استقلال بیشتری در تصمیم گیری درمورد منوهایشان داشته باشند. دون تامپسون (Don Thompson)، مدیر عامل سابق مک دونالد عنوان کرد که «تغییرات، موارد موردعلاقهی مشتریان را بهتر انعکاس میدهند و این تجربه را برای مشتریان و خدمهی ما سریعتر و آسانتر مینماید.»
تواناییِ انطباق منو با منطقه، برای شعب مک دونالد بسیار مهم است. طی چند سال گذشته، منوی مک دونالد ۷۰ درصد رشد داشته است. البته این افزایش در اقلام منو منجر به اعتراضهایی نسبت به پایین آمدن قابلتوجه «سرعت مک دونالد» سنتی شده است که رضایت مشتریان و کارکنان این شرکت را تحت تأثیر قرار داده است.
اما حذف اقلام منو به معنای کاهش انتخابهایی نیست که مشتریان دارند. این شرکت با ارائهی امکان ساخت و پیشسفارش برگرها با استفاده از کیوسک یا اپلیکیشن موبایل برای مشتریان و اضافه کردن چاشنیهایی همچون گوآکامول، بیکن یا هالاپینو هم تجربههایی داشته است.
گزینههایی نیز برای ساندویچ صبحانه در دسترس مشتریان وجود دارد که شامل سفیدهی تخممرغ و چدار سفید میشود. اکنون حدود ۷۰۰۰ رستوران در سراسر جهان بهویژه در اروپا، مجهز به این کیوسکها هستند. این کیوسکها و اپلیکیشن به مشتریان این اجازه را میدهند که حقایق غذایی را ببینند و قیمتها را مقایسه کنند.
کیوسک مک دونالد تلاش میکند تا شفافتر هم باشد. کمپین «غذای ما. پرسشهای شما» طراحی شده است تا با کلیشههایی منفی که مک دونالد را طی سالها دنبال میکنند، برخورد کند و ترسهایی را که تعدادی از مشتریان نسبت به غذاهای مک دونالد دارند، کاهش دهد.
تغییر در روشهای تهیه غذای این شرکت همچون استفاده از مرغهای عاری از آنتی بیوتیک در ایالات متحده، اضافه نمودنِ کرهی واقعی به مافینهای صبحانه و استفاده از تخممرغهایی که خارج از قفس تولید شدهاند، کمک کرد تا این رستوران زنجیرهای بازخوردهای مثبتی از مشتریانش دریافت نماید.
به نظر میرسد که مک دونالد کمکم متوجه میشود که در بازار امروز، مشتریان دست بالا را دارند و بهترین کار این است که وقتی حرفی میزنند به آنها گوش کنید و طبق آن عمل نمایید.
بزرگترین نمونه از ارائهی «آنچه مشتریان میخواهند» در منوی مک دونالد، صبحانهی تمام روز است.
مشتریان سالها صندوق پیامهای مک دونالد را با این درخواست پر کردهاند که تمامِ روز صبحانه سرو کند. اما مک دونالد بهخاطر ترس از پایین آمدن سرعت آشپزخانهاش تردید داشت که تغییری در این زمینه ایجاد کند.
اما همینطور که میزان فروش سرمایهگذاران را ناامید میکرد، مدیران آهنگ خود را تغییر دادند. فروش صبحانه در تاریخ ۶ اکتبر ۲۰۱۵ نقطه سنتی اتمام سرو صبحانه در ساعت ۱۰:۳۰ صبح را رد کرد و موج جدیدی آغاز شد.
گرچه دلخوریهایی مبنی بر اینکه صبحانهی تمام روز هنوز شامل همهی بخشهای منو نیست، وجود داشت، اما این تغییر، حُسن توجهی را برای این شرکت فست فودی به ارمغان آورد که در سالهای اخیر کمتر دیده شده بود.
آنطور که مایک آندرس (Mike Andres)، مدیر رستورانهای زنجیرهای در ایالات متحده عنوان کرد: «راهاندازی موفقیتآمیز صبحانه تمام روز ثابت میکند که وقتی به مشتریان خود گوش داده و واکنش نشان دهیم و با طرح اجرایی عالی پیش برویم، کسبوکارمان را رشد میدهیم.»
مک دونالد خدمات فناورانه جدید خود را هم گسترش میدهد تا در خدمت مشتریان بیشتری باشند. این گسترش فناوری روی ۱۰ بازار بزرگ مک دونالد در سرتاسر دنیا تمرکز دارد، از جمله استرالیا، کانادا، فرانسه، چین و ایالات متحده.
این سازمان از سال ۲۰۱۷، بهطور ویژهای سفارش و پرداخت از طریق گوشیهای هوشمند را برای شعبههای خود در ایالات متحده آغاز کرد، افزونهای بر اپلیکیشن فعلی که عمدتا وسیلهای برای تخفیف محسوب میشود.
هدف نهایی این است که تا سال ۲۰۱۸، حدود ۷۰ درصد از شعباتش در سرتاسر جهان، عملیات سفارش و پرداخت را از طریق گوشی همراه انجام دهند. مک دونالد قصد دارد تا بر اضافه کردن کیوسکهای سلفسرویس (که پیشتر عنوان شد) به منوهای دیجیتالی ایالات متحده نیز تمرکز کند. این منوها در هزاران شعبهی این رستوران زنجیرهای استفاده خواهند شد.
درسهایی از مک دونالد
شرکتهای بسیار اندکی هستند که به گرد پای مک دونالد برسند. اما این شرکت درسهای بسیاری برای کارآفرین هایی دارد که میخواهند شرکتهایشان را به بهترین جایگاه ممکن برسانند. موفقیت مک دونالد را میتوان به عواملی بسیار بیشتری از آنچه در این مقاله عنوان شد نسبت داد، اما اینها برخی از مهمترینهایشان هستند:
توسعه فرآیندها و شیوههای قوی و کارآمد و ثابتقدمی، به کسبوکارها اجازه میدهند تا اعتماد مصرفکننده به برند را تقویت کنند.
برخورداری از فرآیندهای ثابت به کسبوکارها اجازه میدهد تا انعطافپذیری لازم را برای نوآوری و سازگاری با نگرانیهای مصرفکنندگان داشته باشند و برند خود را با کمترین اختلال بهبود ببخشند.
مسائل و مشکلات در هر کسبوکاری رخ میدهند. برخورداری از ارتباطی مناسب با مصرفکنندگان میتواند به کسبوکارها اجازه دهد تا درهنگام بروز مشکلات انعطافپذیر باشند.
گوش کنید. مشتریان میدانند که چه میخواهند. وظیفه اصلیِ کسبوکار، کشفِ این خواستهها و توجه به آنهاست. وقتی مشتریان به شما میگویند که چه مطالباتی دارند، این در حقیقت فرصتی برای رشد و تقویتِ سهام در آینده است.
مشتریان خود را همانند افبیآی (FBI) تعقیب کنید!
افبیآی (FBI)، اداره تحقیقات فدرال، پلیس فدرال آمریکا، معروف است به پیگیری مجرمان. وظیفه نیروهای افبیآی نیز آن است که با بهرهمندی از ابزارهای گوناگون و آرشیو و بایگانی منظم مجرمان را جلب و دستگیر سازند.
![مشتریان خود را همانند افبیآی (FBI) تعقیب کنید!](https://inpia.ir/images/news/337-fbi-list.jpg)
اثر حاضر با اغماض بر این باور استوار است که اگر سازمانها و بنگاههای بزرگ، کوچک و متوسط همان روشهای افبیآی را به کار بندند تا مشتریانی را جذب کنند، قطعا درآمد سرشاری خواهند داشت. میپرسید روشهای افبیآی کدامند؟
برای اطلاع بیشتر بهتر است این اثر کوتاه را بخوانید تا به روشهایی پی ببرید که افبیآی همواره برای جلب مجرمان از آن سود جسته و البته با پیروزیهای فراوانی روبهرو شده است.
فهرستی از 10 مشتری تحت تعقیب تهیه کنید.
در آسانسور ساختمان افبیآی در لسآنجلس، جایی که همه میتوانند ببینند، فهرستی از 10 متهم اصلی که تحتتعقیب این سازمان هستند روی دیوار نصب شده است.
زمانی که چشم ماموران به این پوستر میافتد، به دقت به آن نگاه میکنند، گویی پوستر با آنها حرف میزند. ماموران افبیآی از دیدن چنین پوسترهایی هیچ گاه خسته و نسبت به آنها بیتفاوت نمیشوند. آنها هر روز صبح زمانی که وارد محل کار خود میشوند و هر روز بعدازظهر زمانی که آنجا را ترک میکنند فهرست 10 متهم اصلی افبیآی را میبینند. آنها همواره جزئیات چنین فهرستها و همچنین جزئیات مربوط به هر متهم و میزان جایزه در نظر گرفته شده برای آنها را به خاطر دارند. چنین فهرستهایی به ماموران افبیآی انگیزه بیشتری برای دستگیری متهمان میدهد.
تهیه فهرستی از 10 مشتری مهم نیز میتواند فواید بسیاری برای شرکتها داشته باشد. چنین فهرستی شاغل در سازمان – از اعضای هیاتمدیره تا ماموران فروش – این پیام را میرساند که هنوز کسبوکارهایی وجود دارند که شرکت به سراغ آنها نرفته است.
شاید تعجب کنید، اما بسیاری از مدیران اجرایی 10 هدف و مشتری اصلی را برای دپارتمانهای فروش خود مشخص نکردهاند.
اتخاذ چنین رویکردی تاثیر فوقالعادهای خواهد داشت. در گام اول، تهیه چنین فهرستی مطلوبترین قسمتهای بازار را پیوسته به کارکنان یادآوری خواهد کرد. بهعنوان مثال، سازمانها در فرآیندهای بین شرکتی (B2B) میتوانند تصویر مدیران اجرایی شرکتهایی که تمایل دارند با آنها مراوده داشته باشند را بهعنوان «خواهان» در راهروهای اصلی خود نصب کنند. حتی میتوان برای افرادی که زمینه برقراری رابطه کاری با آن شرکت را فراهم کنند، جوایز و پاداشی در نظر گرفت. به این ترتیب کارکنان بهتر میتوانند تمرکز و تلاش خود را در این مسیر قرار دهند و موفقیت بیشتری حاصل خواهد شد.
تهیه فهرستی از مهمترین مشتریان شرکت اهداف سازمان را همواره در ذهن کارکنان تازه نگه میدارد و در نظر گرفتن پاداش برای آنها، انگیزه و اشتیاقشان را برای رسیدن به هدف موردنظر چند برابر میکند. علاوهبر این، این کار نوعی رقابت مثبت را میان کارکنان ایجاد میکند که سرعت رسیدن به هدف موردنظر را بالاتر میبرد.
انتشار این فهرست در آگهیهای تبلیغاتی سازمان باعث میشود توجه افکار عمومی به این موضوع جلب شود و هر از گاهی در مورد تحقق این فهرست پیجویی کنند.
سهامداران نیز به این موضوع حساس میشوند و در جلسات خود در مورد آن صحبت میکنند.
همچنین، اصحاب رسانه این فهرست را منعکس میکنند و از اهداف بلندپروازانه سازمان خواهند گفت.
تامینکنندگان فعلی شرکتهای مدنظر متوجه این موضوع میشوند که رقبای مصممی که از اعلام حضور خود باکی ندارند در کمین آنها هستند. مهمتر از خود آنها، شرکتهای هدف از اینکه مشتری ایدهآل و شیفته یک شرکت باشند، به شعف خواهند آمد.
تصور کنید مدیر اجرایی یک شرکت بزرگ نام سازمان و تصویر خود را به عنوان «مشتری تحت تعقیب» یک کسبوکار جسور و بلندپرواز ببیند. چنین امری بدون تردید تصویر مثبتی بر ذهن وی خواهد گذاشت و نام آن کسبوکار در ذهن مدیر برجسته خواهد شد.
وی به احتمال زیاد در مورد آن شرکت پرسوجو خواهد کرد و به همین راحتی یکی از 10 مشتری تحت تعقیب گرفتار میشود.
ممکن است او از دپارتمان فروش خود بخواهد مدتی به صورت آزمایشی با آن شرکت کار کند. مدیر تحت تعقیب با خود خواهد گفت: «پخش چنین آگهی در مطبوعات نشاندهنده جسارت و انگیزه بالای این شرکت است؛ آنها حتما مشتریان خود را راضی نگه خواهند داشت. اعضای هیاتمدیره و سهامداران شرکت تحت تعقیب ممکن است در مورد کسبوکاری که به صورت جدی به دنبال کار با آنها است پیگیری کنند و از مدیر اجرایی خود بپرسند که آیا آن شرکت را میشناسد؟ آیا تابهحال با آنها مذاکراتی داشته است؟ ممکن است آنها به این نتیجه برسند که تعامل با آنها به سود سازمانشان خواهد بود.
فروشندگان با مشتریان خود شناخته میشوند. به همین دلیل، بسیاری از شرکتها و کمپینهای بازاریابی فهرستی را از مشتریان برجسته خود ارائه میکنند. علاوه بر این، میتوان فروشندگان را با مشتریانی که در تعقیب آنها هستند، شناخت. هر چقدر این مشتریان بزرگتر باشند، آن کسبوکار نیز بزرگتر به نظر خواهد آمد.
هیچ شرکتی ادعای ارائه خدمتی را نمیکند که توانایی آن را ندارد. شرکتی که یک سازمان را جزو 10 مشتری تحت تعقیب خود قرار میدهد، گزینه قابل تاملی برای انجام مراودات تجاری است.
زمانی که هم مشتری و هم تامینکننده دلایل کافی برای همکاری با هم را دارند، این اتفاق خواهد افتاد. نکته جالب در مورد فهرست 10 متهم تحت تعقیب افبیآی این است که هیچگاه به پایان نمیرسد. هر متهمی که دستگیر میشود، فرد جدیدی به فهرست اضافه میشود. همین امر در سازمانها باید صادق باشد. هر مشتری که به دام میافتد، فرد یا شرکت دیگری باید به فهرست اضافه شود.
همواره باید فهرستی از 10 مشتری تحت تعقیب وجود داشته باشد؛ بنابراین مسیری که در ابتدای این نوشته به آن اشاره شد هیچگاه به پایان نمیرسد. هر سال مشتریان جدیدی تحت تعقیب قرار میگیرند، به نحوی که سازمان قدرتمندتر میشود و به موازات آن رضایتمندی مشتریان بیش از پیش تامین میشود.
کافی است بازار متوجه این روند بشود. شرکتی که جسارت لازم را برای اعلام 10 مشتری تحت تعقیب خود دارد، از سایر سازمانهایی که این ویژگی را ندارند، متمایز خواهد شد.
منبع: دوماهنامه توسعه مهندسی بازار
دستورالعمل کار ایمن با دستگاه تزریق پلاستیک
در هنگام کار با دستگاه تزریق پلاستیک دست های خود را به گیره ، بازوها و تابلو برق دستگاه نزدیک نکنید .
☑️ در هنگام کار دستگاه از دست زدن به کلیدها و دکمه ها خودداری نمائید .
☑️ در موقع برداشتن محصول از داخل قالب دستهایتان را از بالا و یا پایین داخل قالب نکنید ، این کار باعث قطع شدن دست یا انگشتان می گردد .
☑️هنگام کارکردن با دستگاه اگر تغییراتی در صدای دستگاه شنیده شد یا بنا به دلایلی مجبور بودید که دستگاه را سریعا متوقف نمایید ، دکمه قرمز استپ را فشار دهید .
☑️ مطمئن باشید پیچ رو بند قالب محکم بوده و از دستکاری آن جدا پرهیز نمائید . در صورتیکه رو بند به ارتفاع صفحه پشت قالب میزان نشده باشد احتمال افتادن قالب وجود دارد .
☑️ در هنگام کار به هیچ عنوان پایتان را زیر محل قرار گرفتن قالب قرار ندهید . در صورت سقوط ناگهانی قالب امکان آسیب دیدن فرد وجود دارد .
☑️ از غیر فعال نمودن میکرو سوئیچهای محافظ دربها خودداری گردد .
☑️ از باز نمودن طلق یا شیشه درب متحرک دستگاه خودداری گردد .
☑️ از صحت عملکرد سیستم محافظ قالب اطمینان حاصل فرمائید .
عیوب رنگ در صنایع پتروشیمی
عیوب رنگ در صنایع پتروشیمی
عیوب لایه خشک رنگ عمدتاً مربوط به عدم انتخاب فرمول مناسب رنگ و یا نحو کاربرد و اجرای رنگ آمیزی می باشد.خصوصاً در زمان اجرای رنگ آمیزی، عدم رعایت مواردی همچون اختلاط یا رقیق کردن رنگ، ضخامت نا مناسب رنگ، پاشش بیش از حد رنگ و غیره می توانند به معیوب شدن سطح رنگ آمیزی شده منجر شوند. عوامل فوق درنهایت منجر به عدم چسبندگی لایه رنگ و خوردگی سطوح فلزی رنگ شده می گردند. آنچه مسلم است آماده سازی نا مناسب سطح، یکی از مهمترین عوامل ایجاد عیوب سطحی در لایه رنگ می باشد.
میزان انهدام و ایجاد عیوب در سطح رنگ علاوه بر موارد فوق، بستگی کامل به محیط دارد. مقدار آلودگی هوا، رطوبت نسبی محیط، بارندگی و تابش نور خورشید، انهدام رنگ را تسریع می نمایند.
در این مقاله به بررسی عیوب مربوط به لایه خشک رنگ بر روی تاسیسات و ماشین آلات فلزی رنگ شده مستقر در واحدهای پتروشیمی داخل کشور به ویژه واحدهای تولید اوره پتروشیمی پرداخته شده است.
1- تاول زدن (Blistering)
تاول زدگی یکی از عمومی ترین عیوب رنگ است که منجر به عدم چسبندگی رنگ به زیر لایه و بروز خوردگی در محل تاول می گردد.تاول، تشکیل حباب هایی به اندازه 6-2/0سانتی متر متر مربع در فیلم خشک رنگ است که عمدتاً به دلیل محبوس ماندن حلال و بخار آب، ایجاد شده است.فرایند عمومی تاول زدگی ، افزایش حجم فیلم در اثر جذب آب یا تورم می باشد اما فرایندهای دیگری نیز جهت توجیه این عیب ارائه گردیده است که عبارتند از:
- تاول زدن به علت ورود یا تشکیل گاز
- تاول زدن بر اثر فرایند اسمزی، به علت وجود نا خالصی های قابل حل در فصل مشترک لایه رنگ با سطح فلز
- تاول زدن الکترو اسمزی تحقیقات جدید بیشتر بر پایه فرایند اسمزی استوار بوده بنابر این عمده ترین روش جلوگیری از تاول زدگی، اجرای دقیق عملیات آماده سازی سطح می باشد.برای ارزیابی پدیده تاول زدگی، بر اساس استاندارد ASTM714 عمل می گردد.
2- پوسته شدن (Peeling)
در این حالت سطح رنگ ، نرم یا متورم شده و با برس و یا به کمک دست می توان رنگ را از سطح جدا نمود. همچنین چسبندگی رنگ در مقایسه با استحکام کششی آن کم است.برای جلوگیری از بروز این عیب باید از رنگ مناسب با قابلیت انتقال رطوبت و بخار نا چیز استفاده گردد و همچنین سطح کار تمیز و خشک گردد.
در مواردی که از رنگ جدید بر روی رنگ قدیمی، استفاده می شود نیز احتمال پوسته شدن و ورقه شدن به دلیل عدم چسبندگی مناسب پوشش افزایش می یابد.
استفاده از آستر مناسب و آماده سازی سطحی مطلوب در جلوگیری از ایجاد این عیوب موثر هستند.همچنین رعایت دما و رطوبت نیز می توانند کارساز باشند.
3- ورقه شدن(Flaking/Scaling)
در این ضایعه تکه هایی از رنگ به اندازه 6-2/0 سانتی متر مربع از سطح جدا می گردد که ناشی از شکسته شدن رنگ در اثر چین خوردگی داخلی آن می باشد.ورقه شدن، مستقیماً به قدرت چسبندگی رنگ بستگی دارد.در واقع هرچه لایه رنگ چسبندگی بیشتری داشته باشد امکان ورقه شدن آن کمتر است. این مسئله خصوصاً در مورد رنگ های روغنی به کار رفته بر سطوح گالوانیزه دیده می شود. برای مقایسه میزان ورقه شدن از تصاویر استاندارد ASTM 772 استفاده می گردد.
4- زنگ زدگی نقطه ای (Pin Point Rusting) ، زنگ زدگی شیمیایی(Chemical Rusting)
در این حالت ذرات زنگ زدگی ابتدا به صورت نقطه ای بروز نموده و سپس به حالت پیوسته می رسد. این ضایعه در لایه های نازک رنگ سریع تر بروز می کند.زنگ زدگی شیمیایی به دنبال زنگ زدگی نقطه ای ظاهر می گردد.این عیوب در صورتیکه عمل پاشش به درستی انجام نگیرد، ظهور می نمایند.در این حالت ذرات رنگ پاشیده شده در فضای بین رنگ پاش و سطح، مقداری از حلال خود را از دست می دهند و تا حدی خشک می شوند و باعث می شوند که فیلم یکنواخت ایجاد نگردد.در نتیجه نقطه های ریزی از سطح فلز بدون پاشش باقی می مانند و چنین نقاطی مستعد زنگ زدگی هستند.
استفاده از روش اسپری غیر بادی برای جلوگیری از این عیب مناسب است.تصاویر استاندارد ASTM 610 برای مقایسه درصد زنگ زدگی سطوح رنگ شده استفاده می گردد.
5- ترک های ریز سطحی(موترک) (Checking)
در این پدیده در سطح رنگ، ترک و شیار های ریز و یکنواختی نمودار می گردد ولی به عمق نفوذ نمی کند . این ترک ها ناشی از فشار وارده بر سطح رنگ توسط چین خوردگی ناشی از هوا و پلیمریزاسیون و اکسیداسیون مداوم رنگ و همچنین خشک شدن سریع رنگ می باشد. می توان با انتخاب فرمولاسیون مناسب و استفاده از رزین و رنگدانه مقاوم در برابر هوا از وقوع این پدیده جلوگیری نمود.
طبقه بندی موترک ها بر اساس تصاویر استاندارد ASTM D 660 منظور می گردد.
6- ترک های عمیق (Deep Cracking)
دراین پدیده ، خطوط خراش و یا شکستگی های موازی در سطح رنگ ظاهر می گردد به طوریکه لایه زیرین به راحتی قابل مشاهده است. دلیل این پدیده فشارهای ناشی از پلیمریزاسیون و اکسیداسیون رنگ و همچنین وجود رنگدانه نامناسب در رنگ می باشد. به منظور جلوگیری از ایجاد این نوع ترک، معمولاً از مواد افزودنی، رنگدانه مناسب و نرم کننده ها استفاده می گردند.این ترک ها به سه دسته تقسیم می شوند:
- نمونه بی قاعده
- نمونه خطی
- نمونه حلقوی
تصاویر استاندارد ASTM D 661 برای مقایسه میزان ترک های عمیق در سطوح رنگ آمیزی شده به کار می روند.
7- ترک های بزرگ (Mud Cracking)
علائم این پدیده، جدایش تکه های کوچک رنگ از سطح رنگ است. چسبندگی رنگ به سطح زیرین بسیار کم شده و دلیل آن سنگین بودن رنگ اعمال شده یا خشک شدن سریع رنگ رویه است.در صورت تنظیم زمان و شرایط خشک شدن رنگ، می توان از بروز این عیب جلوگیری کرد.
8- تغییر رنگ دادن(Discoloration)
این عیب ناشی از تغییر رنگ رزین یا رنگدانه آلی در اثر هوا ، نور خورشید یا واکنش های شیمیایی می باشد و با انتخاب فرمولاسیون صحیح مطابق شرایط محیطی منطقه عملیاتی ، قابل پیش گیری است.
9- چین و چروک(Wrinkling)
چین و چروک سطح رنگ شده که ممکن است خطی یا درهم، کوچک یا بزرگ باشد در سریع تر خشک شدن رنگ زیرین و یا انبساط زیاد لایه رویه که ضخیم هم باشد، پدید می آید. مقدار چین و چروک ، به زمان خشک شدن سطح و عمق و ضخامت فیلم بستگی دارد و با انتخاب فرمولاسیون مطلوب قابل پیش گیری می باشد. در صورتیکه رنگ با ضخامت بیشتر از حد لازم به کار می رود، امکان پیدایش این عیب افزایش می یابد. ضخامت زیاد رنگ سبب می شود که قسمت سطحی به سرعت خشک شود و کاهش حجم یابد و قسمت عمقی نتواند در مقابل این کاهش حجم عکس العمل لازم را انجام دهد.
10- جدایش بین لایه ها(Inter coat Delemination)و خوردگی زیر لایه ها(Under Cutting) در این حالت، رنگ رویه به رنگ زیرین چسبندگی نداشته و عیوبی مانند تاول زدن، ورقه شدن و پوسته شدن رنگ ایجاد می شود که ناشی از عدم سازگاری لایه های رنگ، آلوده بودن سطح رنگ زیرین یا فرا پخت آن می باشد.
رنگ هایی که با اکسیژن و بخار آب موجود در هوا خشک می شوند و آنهاییکه با کاتالیزور پخت می شوند، بیشتر مستعد چنین عیبی هستند. سازگاری یک پوشش با پوشش بعدی بسیار مهم است. اگر رنگ های مصرفی ، از تولید کنند گان مختلف تهیه شوند، احتمال ظهور ناسازگاری وجود دارد. خوردگی زیر لایه های رنگ از شکاف ها، لبه ها و فضاهای پوشیده نشده با رنگ شروع شده و پیشرفت می کند.
11- گچی شدن(chalking) در این حالت پودر نرم و سفیدی مانند گچ، بر روی لایه نهایی یا بین لایه های رنگی تشکیل می گردد که با دست به راحتی قابل لمس بوده و باعث تغییر رنگ نیز می گردد. این پدیده را که در اثر تخریب شیمیایی رزین و رنگدانه رنگ تحت تاثیر اشعه ماورابنش خورشید، بخار آب، اکسیژن و یا مواد شیمیایی به وجود می آید ، می توان با فرمولاسیون صحیح و انتخاب رزین و رنگدانه مقاوم در برابر اشعه خورشید، کاهش داد یا حذف کرد
انتخاب بین روانکارهای سنتزی و روغنهای معمولی
روغنهای سنتزی به لطف خواص عملکردی بهتر علیرغم داشتن قیمت بالا همچنان در اغلب كاربردها سهمی از بازار روانکارها را به خود اختصاص داده اند. به گونه اي كه تقاضا برای روغنهای سنتزی در ایالات متحده آمریکا به مبلغ 2.2 میلیارد دلار در سال رسیده است.
عملا همه مشتریان در مورد "روغنهای معدنی در برابر روغنهای سنتزی" بحث و بررسی می کنند. در برخی شرایط؛ آن بخشی از برنامه ریزی براي تقاضا، و در برخی شرایط دیگر برای ارزیابی طول عمر تاسیسات می باشد.
روغنهای معدنی
عوامل و فاکتورهای زیادی وجود دارند که باعث اختلاف بین روغنهای معدنی و سنتزی می شوند، تركيب آنها و وظایفی که آنها انجام می دهند از جمله این عوامل می باشند.
نفت خام طبیعی ترکیبی از هیدروکربنهاست. حتی بعد از تصفیه با حلال، هزاران ترکیب هیدروکربنی بعلاوه ترکیبات آلی اکسیژن، گوگرد و نیتروژن دار در ترکیب روغن معدنی باقی می مانند. این سه ترکیب به طور خاص به خاطر فعالیت اکسیداسیون و تولید اسید، بعلاوه به خاطر کمک به تولید لجن در دماهای بالا مشکل ساز می شود.
مولکولهای مختلف روغنهای معدنی همچنین دارای اشکال مختلفی می باشند که سطوح روانکاری نامنظمی را در سطح مولکولی ایجاد می کنند. این نامنظم بودن بین مولکولهای روانکار اصطکاک ایجاد می کند که نیروی لازم براي انجام كار را افزایش داده و کارایی کاهش می یابد.
روغنهای سنتزی
در مقابل، روغنهای سنتزی محصولات مهندسی شده ای هستند که طی فرایتد شیمیایی در فشار و دمای مشخص و دقیق، و طبق دستورالعمل ساخت می شوند. تمام اجزا دارای درجه خلوص بالا و پیوندهای قوی مولکولی هستند. در نتیجه محصول نهایی یک ترکیب خالص است که دارای آسیب پذیری کمتر در برابر اکسیداسیون، مقاومت بالا در برابر تجزیه و دارای اندازه های مولکولی یکنواخت می باشد. یکنواختی اندازه مولکولها، روغنهای سنتزی را از سفت شدن در دماهای پایین محافظت می کند (آنها فاقد پارافین می باشند)، و ساختار مولکولی خاص روغنهای سنتزی از رقیق شدن آنها در اثر گرما جلوگیری می کند. بنابراین خصوصیات حفاظتی روانکارها قابل پیش بینی است. همچنین موکولهای اشباع که طی فرایند شیمیایی ایجاد می شوند آبگریز بوده و تمایل به تشکیل امولسیون و یا تشکیل محصولات ثانویه نامطلوب در محیط های با رطوبت بالا ندارند.
ضريب كشش
اندازه مولكولي نيز يكي از موارد تعيين كننده خواص عملياتي روانكارهاي سنتزي مي باشد كه مربوط به ضريب كشش آن يا اصطكاك داخلي سيال (مقاومت) است. ضريب كشش عبارت است از نيروي برشي يا مماسي لازم براي حركت دادن بار تقسيم بر فشار بار است. عدد مربوط به ضريب كشش بيانگر سهولت برش فيلم روانكار مي باشد.
روانكارهاي سنتزي در مقايسه با مولكولهاي روغن معدني، براي مثال، تا 30 درصد بيش از روغنهاي معدني در ضريب كشش مزيت دارند. بدين معني است كه نيروي كمتري براي حركت يك بار لازم است، يعني توان كمتري براي انجام كار لازم خواهد شد. در چرخدنده كاهنده، روانکار در چرخدنده دچار استرس و برش می شود، در نتیجه هر اندازه ضریب کشش پایین تر باشد اتلاف انرژی در اثر برش روانکار کمتر خواهد بود. اختلاف بوسیله آمپراژ کم اعمال شده به موتور و کاهش دمای چرخدنده/روانکار تحقق پیدا می کند.
در تبدیل روانکار به سنتزی با ضریب کشش پایین، قدرت لازم در چرخدنده حلزونی با هر کاهش در ضریب کشش تا نیم درصد کاهش می یابد، و در چرخدنده های مارپیچی با کاهش زیاد ضریب کشش این مقدار تا 8 درصد می باشد.
سایش دنده
سایش دنده نیز موضوعی است که باید مورد بررسی قرار گیرد. مطالعات نشان داده اند که روانکارهای سنتزی بیشتر از روغنهای معدنی کارایی چرخ دنده ها را افزایش می دهند. یک پلی گلایکول بالاترین کارایی را از خود نشان داده است (18 درصد بیشتر از روغن معدنی با عملکرد بالا). همچنین روغن دنده از نوع هیدروکربنهای سنتزی (SHC) کارایی چرخدنده ها را هشت تا نه درصد افزایش می دهد.
طول عمر
یک موضوع عمومی که اختلاف بین روغنهای معدنی و روانکارهای سنتزی را آشکار می سازد طول عمر آنهاست. روانکارهای سنتزی به عنوان یک گروه روانکار، بویژه در دماهای بالا، معمولا طول عمر زیادی دارند. اغلب، در دمای عملیاتی یکسان فاصله تعویض روغنهای سنتزی چندین مرتبه بزرگتر از روغنهای معدنی است که البته وابسته به شرایط عملیاتی، افزودنی ها و نوع سنتزی مورد استفاده می باشد.
روانکارهای سنتزی دارای ضریب اصطکاک پایین در جعبه دنده، استحکام بهتر فیلم روانکار و شاخص گرانروی بهتر (ارتباط بین ویسکوزیته و دما) می باشند. بیانگر اینست که روانکارهای سنتزی می توانند با درجه های گرانروی پایین تر و در دماهای پایین تر استفاده شوند. با این توصیف شکاف میان روغنهای معدنی و سنتزی به طور قابل ملاجظه ای افزایش می یابد.
فاصله تعویض روغن در ارتباط با کم کردن روغن ناشی از تبخیر و دفع آن می باشد. در استفاده از روغنهای معدنی لجن و رسوبات به سهولت تشکیل می شوند و تلفات تبخیری روغنهای سنتزی بدلیل فقدان ساختارهای هیدروکربنی سبک کمتر می باشد.
ایمنی
در خصوص خطرات ایمنی، نقطه اشتعال سنتزی ها به عنوان یک گروه روانکار همیشه بالاتر بوده، و کاهش اشتعال پذیری عامل کلیدی برای محبوبیت رو به رشد سنتزی ها در کاربردهای با دمای بالا می باشد.
معایب
سنتزی ها، همانند اغلب سایر روانکارها، دارای معایبی هستند. مسائل مربوط به سازگاری مواد با برخی درزگیرها و کاسه نمدها، فلزات، رنگها، پوشش دهنده ها و پلاستیکها می تواند اتفاق بیافتد. بیشتر سنتزی های از نوع استر در حضور آب به خوبی عمل نکرده و از طریق هیدرولیز تجزیه خواهد شد. آنها همچنین براساس حجم مصرف نه بر اساس دوره کارکرد می توانند هزینه بر باشند.
خلاصه
سنتزی ها در برخی محل های روانکاری که درجه حرارت، بار زیاد و اشتعال پذیری فاکتورهای مهم هستند ترجیح داده می شوند. آنها همچنین در عملکردهایی که نیازمند شرایط ویژه و پیچیده هستند به خوبی عمل می کنند. روغنهای سنتزی به منظور داشتن خواص عملکردی هدفمند، طراحی و به منطور دارا بودن هر ترکیبی از خواص مورد استفاده در صنعت فرموله می شوند.
1- مجله الکترونیکی روانکارها
Reference
1. Dennis Lauer. "Synthetic Gear Oil Selection." Kluber Lubrication North America LP, May-June 2001.
روشهای چربی گیری در صنایع تولید کننده تابلو برق
معرفی شیوه های چربی گیری:
۱-۵-۱- چربی گیری به شیوه پاششی (مورد استفاده در صنعت تابلو سازی)
باتوجه به اینکه این روش با استفاده از پمپ و نازل و فشار ۵/۱-۲/۱ اتمسفر با خروجی ۱۵ تا ۲۰ لیتر در دقیقه صورت می پذیرد، روش سریعی بوده و حدود ۵-۳ دقیقه طول خواهد کشید.
۱-۵-۲- چربی گیری به شیوه غوطه وری
در این روش قطعات درون وانهای پر شده از محلول مواد چربی گیر قلیائی (برای خودروسازی) قرار می گیرند. با تعبیه یک مدار گردشی روی وان، محلول را مداوم به هم زده تا علاوه بر ایجاد یکنواختی در محلول، یک اغتشاش در وان جهت تسریع عملیات چربی گیری ایجاد نماید.
این روش به علت اینکه احتیاج به فضای زیادی ندارد، روش خوبی است ولیکن غلظت مواد بطور مرتب می بایست کنترل و اصلاح گردد.
۲- زنگ زدائی
آثار زنگ روی قطعات فلزی با اسفاده از روشهای زیر زدوده شده و سپس قطه در آب فراوان شستشو می شود:
۲-۱- زنگ زدایی با برس سیمی
این روش بیشتر برای زنگ زدایی موضعی، نقاط جوشکاری شده و شرایط محدود تعمیرات بکار می رود
۲-۲- زنگ زدایی با سمباده
سمباده و دیسک مکانیکی برای سطوح کوچک بکار می رود. این روش در شرایط کار محدود، رضایت بخش است.
۲-۳- زنگ زدایی به روش شن پاشی تحت فشار آب
با استفاده از شن پاشهای تحت فشار آب، شن با دانه بندی مخصوص به سطح قطعه برخورد نموده و زنگ را می برد. در این روش، ناصافی سطحی ایجاد شده که باعث پیوستگی بیشتر رنگ به بدنه می شود.
۲-۴- زنگ زدایی به روش شن تحت فشار هوا (سند بلاست-مورد استفاده بهتر بعد از محلولهای زنگبری در صنعت تابلو سازی)
با استفاده از فشار هوا، دانه های شن دانه بندی شده با فشار بالا و بوسیله پیسوله مخصوص، قطعه زنگ زدایی می شود. این روش به روش قبلی ارجحیت دارد. این روش برای ورق با پروسه تولیدی استرود نیاز نمی باشد (با توجه به تاریخ تولید و نوع نگهداری) از سند پلاست استفاده شود.
راهنمایی رنگ آمیزی در صنایع الکترونیک
راهنمای استفاده از رنگ در سازندگان تابلو برق : ابتدا اطلاعات زیر مورد نیاز است:
۱- آیا تابلو در فضای باز یا در فضای بسته مورد استفاده قرار می گیرد؟
۲- آیا تابلو در اماکن عمومی قرار می گیرد؟
۳- آیا تابلو توسط افراد غیر حرفه ای مورد بهره برداری قرار می گیرد؟
۴- آیا رنگ آمیزی مکرر فصلی در محل استقرار تابلو میسر است؟
۵- آیا تابلو در شرایط کار سخت استقرار می یابد؟ (مثل معدن و کارخانجات صنایع شیمیایی و غیره)
۶- تغییرات دما و رطوبت محل استقرار تابلو چقدر است؟ (بدترین شرایط فصلی)
۷- آیا تابلو در محل استقرار از صدمات احتمالی در امان است؟
۸- آیا تابلو بصورت قطعه ای (منفصل) مونتاژ می شود یا بصورت یک تکه جوش می شود؟
۹- آیا تابلو پس از تولید، یکسره در محل استقرار نصب می شود یا برای مدت زیاد انبار شده و بتدریج مصرف می شود؟ در صورتیکه انبار می شود، مشخص شود که در فضای سر پوشیده انبار می شود یا فضای باز؟
۱۰- برای تابلو با توجه به شرایط کار، چه طول عمر مفیدی مورد نظر است؟ (معمولاً ۲۵ سال)
برای مثال، یک تابلوی معدن ممکن است برای ۴ الی ۵ سال بهره برداری معدن مورد نیاز باشد؛ لیکن یک تابلو توزیع شبکه برق
به منظور رفع روغن، چربی، گریس و غبار موجود بر روی سطح قطعات عملیات چربی گیری جهت زدودن آلودگی های مزبور، به سه طریق ذیل صورت می پذیرد:
الف) بصورت سرد با محلولهای خنثی نظیر پرکلراتیلین- تری کلراتیلین- نفت و بنزین
ب) بصورت گرم با محلولهای قلیایی نظیر هیدرو کسید سدیم و کربنات سدیم و پاک کننده های سنتز شده
ج) بصورت الکتریکی، کاتدی و آندی، روش اولتراسونیک (در صنایع خودروسازی)
چربی گیری بطریق سرد (الف)، بدلیل وقت گیر بودن و ضعف کیفیت در این صنعت مطرح نمی باشد. در روش الکتریکی حجم سرمایه گذاری اولیه بسیار زیاد است و همچنین با توجه به مصرف الکترولیتها، مقرون به صرفه و اقتصادی نیست.
طریقه شستشوی گرم با مواد قلیائی، بدلیل کم هزینه بودن، سرمایه گذاری اولیه کم و … در صنایع فلزی بیشتر مورد توجه بوده و امروزه در صنایع تابلو سازی متداول میباشد
۱- چربی زدایی با محلولهای قلیایی
آلودگیهای چرب روی سطح قطعات فلزی، بوسیله پاک کننده های قلیایی حل شده و تشکیل محلول امولیسیونی می دهد. با دور کردن قطعه از محلول امولسیونی، تماس آب با سطح قطعه بر قرار شده و قطعه آب پذیر می شود. تأیید و کیفیت چربی گیرهای قلیائی به عوامل مختلف زیر بستگی
۱- چربی زدایی با محلولهای قلیایی
آلودگیهای چرب روی سطح قطعات فلزی، بوسیله پاک کننده های قلیایی حل شده و تشکیل محلول امولیسیونی می دهد. با دور کردن قطعه از محلول امولسیونی، تماس آب با سطح قطعه بر قرار شده و قطعه آب پذیر می شود. تأیید و کیفیت چربی گیرهای قلیائی به عوامل مختلف زیر بستگی مستقیم دارد:
- شکل هندسی قطعه
- نوع چربی، کهنه یا نو بودن و درجه حلالیت آن
- حد و مرز مورد نظر برای تمیز شدن
- انتخاب چربی گیر مناسب نسبت به فلز مورد مصرف
- قدرت چربی گیری ماده انتخابی
- درجه حرارت و غلظت محلول چربی گیر
- شیوه چربی گیری
۱-۲- ترکیبات پاک کننده های قلیایی
ترکیبات مختلف پاک کننده های قلیایی به شرح زیر می باشد:
- هیدرو کسید سدیم و هیدروکسید پتاسیم به عنوان صابونی کننده و امولسیونر
- کربنات سدیم و کربنات کلسیم
عنوان حل کننده روغنها و چربی های معدنی
– تری سدیم فسفات و هگزا متا فسفات به عنوان نفوذ کننده در چربیهای سخت
– سدیم متا سیلیکات و سدیم دی سیلیکات به عنوان رقیق کننده
- اسید بوریک – سدیم تترا بورات به عنوان تنظیم کننده PH محلول
سولفات سدیم و نیترات سدیم به عنوان بازدارنده و جلوگیری از خورندگی
- تری اتانول آمین و سیانور سدیم
- نمک های احیا کننده به عنوان خنثی نمودن اکسیدهای سطح فلز
ید بوریک – سدیم تترا بورات به عنوان تنظیم کننده PH محلول
سولفات سدیم و نیترات سدیم به عنوان بازدارنده و جلوگیری از خورندگی
- تری اتانول آمین و سیانور سدیم
- نمک های احیا کننده به عنوان خنثی نمودن اکسیدهای سطح فلز
۳- شرایط محلول پاک کننده قلیائی
- برای چربی گیری قطعات آهنی و فولاد باید از پاک کننده قلیائی با PH ، ۱۲ تا ۱۴ استفاده نمود.
- برای چربی گیری فلزات مسی برنز و آلیاژهای مربوطه از پاک کننده قلیائی با PH ، ۱۱ تا ۱۲ استفاده نمود.
- برای چربی گیری فلزات روی، آلومینیوم و آلیاژهای مربوطه از پاک کننده قلیایی با PH ، ۹ تا ۱۱ استفاده نمود.
بایستی توجه شود که چربی گیر، با توجه به محدوده PH عنوان شدهعنوان حل کننده روغنها و چربی های معدنی
– تری سدیم فسفات و هگزا متا فسفات به عنوان نفوذ کننده در چربیهای سخت
– سدیم متا سیلیکات و سدیم دی سیلیکات به عنوان رقیق کننده
- اسید بوریک – سدیم تترا بورات به عنوان تنظیم کننده PH محلول
سولفات سدیم و نیترات سدیم به عنوان بازدارنده و جلوگیری از خورندگی
- تری اتانول آمین و سیانور سدیم
- نمک های احیا کننده به عنوان خنثی نمودن اکسیدهای سطح فلز
ید بوریک – سدیم تترا بورات به عنوان تنظیم کننده PH محلول
سولفات سدیم و نیترات سدیم به عنوان بازدارنده و جلوگیری از خورندگی
- تری اتانول آمین و سیانور سدیم
- نمک های احیا کننده به عنوان خنثی نمودن اکسیدهای سطح فلز
۳- شرایط محلول پاک کننده قلیائی
- برای چربی گیری قطعات آهنی و فولاد باید از پاک کننده قلیائی با PH ، ۱۲ تا ۱۴ استفاده نمود.
- برای چربی گیری فلزات مسی برنز و آلیاژهای مربوطه از پاک کننده قلیائی با PH ، ۱۱ تا ۱۲ استفاده نمود.
- برای چربی گیری فلزات روی، آلومینیوم و آلیاژهای مربوطه از پاک کننده قلیایی با PH ، ۹ تا ۱۱ استفاده نمود.
بایستی توجه شود که چربی گیر، با توجه به محدوده PH عنوان شده
۱-۴-۳- زمان عملیات چربی گیری
این زمان برای شیوه غوطه وری ۵ تا ۷ دقیقه و برای شیوه پاششی ۲ تا ۵ دقیقه می باشد. این زمان بستگی مستقیم به حلالیت چربی و روغنهای سطح قطعه دارد.
۱-۴-۴- مکانیزم چربی گیری
مکانیزم چربی گیری به نوع محصول و مکانیزم تولید بستگی دارد که قاعدتاً بایستی روشی اقتصادی باشد و در هر مرحله عملیات اصلاح شود.
عوامل عدم باردار شدن کافی پودر و یا نشت کم پودر
این پوشش ها دارای سطح ناصاف بصورت برجستگی و فرورفتگی های منظم می باشند که این برجستگی ها و فرورفتگی ها می توانند به دو صورت کم ارتفاع با دامنه وسیع و یا بسیار ریز و به هم فشرده باشند .عدم کنترل سیستم پاشش رنگ موجب مشکلات زیادی میگردد که در خط دوستمان پودر رنگ نشت کمی بر روی سطح داشت که بعلت عدم باردار شدن کافی پودر بوجود میاید که میتواند بعلل زیر رخ دهد : سیستم اتصال زمین ضعیف است که برای حل آن باید اتصال بین قطعه و زنجیر نقاله وسیستم اتصال برزمین چک گردد و از چربی و رنگ پخته شده پاک گردد
همچنین امکان دارد مشکل از منبع تغذیه باشد بصورتیکه ولتاژ قادر به تغذیه کافی الکترودها نیست که برای حل باید کابلها،فیوزها و مقاومت ها یا بطور کلی برد الکترونیکی کنترل گردد و در صورت وجود پودر روی الکترود ها تمییز گردد - علت دیگر باردار نشدن پودرها میتواند از پاشش زیاد در تفنگ ( گان) باشد که حتما باید کاهش یابد و در ضمن هوای ورودی مخزن کنترل گردد لازم به ذکر است همیشه از عدم رطوبت در پودر یا کمپرسور یا شلینگ اطمینان حاصل نمایید و از سلامت فیلتر جاذب رطوبت مطمئن شوید. .
روشهای رنگ آمیزی پودر الکترواستاتیک
روشهای اجرای رنگ پودر الکترواستاتیک
پیش گرما
2- پس گرما
3- مشعل پاش
4- مادون قرمز
۱- پيش گرما-- ابتدا قطعه به اندازه مورد نياز حرارت داده ميشود سپس به روش افشانه رنگ آميزي شده و كمتر از۳دقيقه آماده مرحله سرد كردن ميشود---
---- «« مزايا ۱-چسبندگي بسيار بالاي رنگ به قطعه. ۲- مقاومت بالا در برابر كنده گي ( خراش و جداشدن) . ۳- مناسب براي قطعات داخل آب (جايگزين استيل ) و قطعات براي كاركرد در شرايط سخت ۴- لايه رنگ زير كار سخت تر از رو كار »»--- ---«« معايب ۱- نياز به حرارت بالا (مصرف سوخت و انرژي بيشتر) ۲- انجام آن به شيوه دستي دشوار است ونياز به خط اتومات ويا نيمه اتومات دارد »»
پس گرما-- متداولترين روش در ايران است ودر آن ابتدا قطعه رنگ آميزي شده سپس تحت حرارت قرار ميگيرد
«« مزايا ۱-شيوه ساده تريست و آموزش آن به پرسنل آسانتر است ۲- به راحتي هم به روش دستي وهم اتومات قابلييت اجرا دارد ۳- امكان راه اندازي آن با هزينه هاي پايينتر هم امكان پذير است ۴- چه به روش اتومات وچه دستي سرعت خروجي بيشتري دارد وتيراژ رنگ اميزي بالاتري برخوردار است »»
۳-مشعل پاش در اين روش گان دستگاه در حالي كه پودر رنگ را به سمت قطعه كار ميپاشد همزمان شعله را به سمت قطعه پرتاب ميكند و رنگ را ميپزد----«« مزايا ٬ قابلييت استفاده در نقاطي خارج از شهر۲- بدون نياز به برق (داراي كمپرسور بنزيني ويا ديزليست) ۳- بدون نياز به كوره»» --------«« معايب ۱- مقاومت بسيار پايين رنگ در برابر كنده گي و خش ۲- بلند شدن يكپارچه رنگ (درصورت بلند شدن قسمتي از پوشش بقيه به صورت يكپارچه بلند ميشود) ۳- سرعت عملياتي يايين (با اينكه مرحله پخت در كوره حذف شده اما باز هم از دو روش بالا بسيلر كند تر است)
مادون قرمز در اين روش ابتدا رنگ آميزي توسط پيستوله گان ويا ربات انجام مي پذيرد سپس قسمت رنگ شده يا قطعه زير لامپ مخصوص (مادون قرمز) قرار گرفته تا سخت گردد------«« مزايا ۱- امكان رنگ اميزي قطعات بزرگتر از از سايز ورودي كوره هاي پخت ۲- امكان رنگ آميزي قسمتي از يك قطعه بزرگ ۳- امكان رنگ آميزي قطعاتي كه به دليل داشتن مواد قابل اشتعال ويالوازم وملحقاتي كه با حرارت كوره آسيب ميبينند (مانند رنگ آميزي يك گلگير اتومبيل و پخت آن بدون آسيب ديدن ساير اجزا ) ۴- امكان اجرا در فضاي كوچك و نياز به لوازم كمتر ۵- عدم نياز به كوره .»»------«« معايب ۱- سرعت كار پايينتر ۲- در صورت نياز به تيراژ كار بالا هزينه زيادي در بر دارد هم جهت خريداري لوازم اضافه وهم مصرف برق بالا ۳- براي رنگ كوره اي مايع كيفييت خوبي دارد اما براي پودر سطح رنگ خوب اما چسبندگي پايينتري از ساير روشها دارد( زودتر خش بر مي دارد)
متداولترین روش پاشش پودر بوسیله پیستوله الکترواستاتیک است که دو نوع روش برای شارژ الکتریکی وجود دارد
1- شارژ کورونا : عملکرد آن به اینصورت است : بر اثر اختلاف ولتاژ بین پیستوله و محصول باعث شارژ ذرات پودری شده و آنها به سمت محصول میروند . 2- شارژ ترایبو: بر اثر مالش با سطوح داخلی پیستوله الکترواستاتیک شارژ و با برخورد ذرات پودر با سطح داخلی پیستوله ( ازجنس تفلون) بار الکتریکی را از دست میدهد بکمک جریان هوا بسمت محصول پرتاب میشود